Plus d’énergie et moins d’émissions polluantes : une nouvelle installation de dépoussiérage des refroidisseurs circulaires

La récupération de chaleur génère un gain énergétique supplémentaire de 82 000 MWh, ce qui correspond à une réduction d’environ 25 000 tonnes de CO2 par an. Le système de dépoussiérage des refroidisseurs circulaires permet quant à lui de diminuer sensiblement les rejets de poussière. Même si l’utilisation de l’hydrogène est un des points essentiels pour la production d’acier « vert », il faudra néanmoins patienter encore longtemps avant qu’une quantité suffisante d’hydrogène exploitable à l’échelle industrielle soit disponible. D’ici là, Dillinger et Saarstahl entendent optimiser les installations existantes dans une démarche de développement durable et de protection du climat préparatoire à une production d’acier à bilan carbone neutre. Rien qu’au cours des deux dernières années, les deux entreprises ont investi pas moins de 70 millions d’euros dans la protection de l’environnement.

« Grâce à l’installation de dépoussiérage des refroidisseurs circulaires, nous avons réussi à trouver l’équilibre entre environnement et rentabilité. L’énergie obtenue par la récupération de chaleur permet de réduire les rejets de CO2 et de produire une quantité d’électricité supplémentaire qu’il n’est pas nécessaire d’acheter. Dans le même temps, nous réduisons les émissions de poussière et nous les valorisons. Nous continuons de nous mobiliser pour que les entreprises sidérurgiques les plus performantes en matière de développement durable soient implantées sur les rives de la Sarre », se réjouit Martin Baues, Responsable de la Direction Technique et membre des directoires de Dillinger et Saarstahl, à propos de la nouvelle installation de dépoussiérage des refroidisseurs circulaires.

Un système de cogénération d’énergie additionnel Le système de recouvrement des refroidisseurs circulaires permet d’aspirer de manière contrôlée les poussières émises lors du refroidissement de l’aggloméré avant de les transférer vers une installation de filtrage. L’air vicié dégagé, dont la température se situe entre 350 et 400 °C environ, est également aspiré pour alimenter un système de cogénération d’énergie additionnel intégré. La chaleur de l’air est alors utilisée pour chauffer un circuit d’eau chaude.

L’eau portée à une température d’environ 190 °C est ensuite exploitée à une pression élevée pour le préchauffage d’un circuit de production de vapeur dans la centrale électrique au gaz de haut fourneau ainsi qu’au préchauffage de l’eau utilisée pour l’alimentation des entreprises sur le site. Les particules de poussière séparées par le système de filtrage sont réintroduites dans le circuit de production où elles sont réexploitées dans l’installation d’agglomération.

Dans un souci de préservation durable des ressources, on réinjecte ainsi autant de matières premières et d’énergie que possible dans le circuit de production.

Informations techniques et explications :

Que se passe-t-il dans une installation d’agglomération ?

Les minerais de fer à faible granulométrie sont susceptibles d’encrasser un haut fourneau. Aussi, lors du processus d’agglomération, on chauffe et brûle un mélange de minerais de fer à faible granulométrie, de coke et d’autres matériaux entrant dans le circuit de production. Les minerais de fer s’agglomèrent alors pour former des liaisons de plus grosse granulométrie, le gâteau d’aggloméré, qui, au terme du processus, est concassé pour atteindre une taille définie. Ce produit d’aggloméré est ensuite utilisé pour alimenter le haut fourneau. Les particules d’une taille inférieure à celle nécessaire sont réutilisées et à nouveau agglomérées.

Qu’est-ce qu’un refroidisseur circulaire ?

Le refroidisseur circulaire est une courroie de transport rotative sur laquelle le produit d’aggloméré est refroidi avant sa transformation et son concassage à la taille exigée. La température de l’aggloméré est d’environ 1 000 °C au début du processus de refroidissement.