Kaufland entscheidet sich für Roboter-Kommissioniersystem von Vanderlande

Mit der gemeinsamen Unterzeichnung des Vertrages im Juni hat Kaufland entschieden, mit Vanderlande den nächsten Schritt zur Steigerung des Automatisierungsgrades in seinen Distributionszentren zu gehen. Vanderlande wird als Generalunternehmer das Gesamtsystem, ein automatisches Kleinteilelager (AKL) und eine automatische Kommissionieranlage (AKA) für schnelldrehende Artikel, errichten. Die Anlage wird in mehreren Bauabschnitten entstehen, die Fertigstellung ist für 2023 geplant. Von dem Standort Geisenfeld aus werden über 100 Kaufland-Märkte in Bayern und Baden-Württemberg beliefert.

Eine der größten körperlichen Herausforderungen im Logistikbereich ist die konventionelle, das heißt manuelle Kommissionierung. Durch Automation werden schwere körperliche Tätigkeiten ersetzt und erleichtert. Die automatische Kommissionierung gewährleistet zudem einen optimierten Aufbau der Paletten. Die Anlagen sind beispielsweise so programmiert, dass schwere Kolli unten und leichtere oben platziert werden. Zudem werden die Artikel so zusammengestellt, dass die Mitarbeiter in den Filialen möglichst optimale Wege beim Einräumen der Ware haben.

Bereits im Jahr 2009 begann Kaufland, mit der ersten gemeinsam realisierten Logistikanlage am Standort Osterfeld, Teile des Trockensortiments verstärkt mit automatisierten Prozessen zu kommissionieren. Im Laufe der folgenden Jahre stattete Vanderlande als Generalunternehmer vier weitere Kaufland-Verteilzentren in Deutschland sowie eines in Polen mit moderner Automationstechnik aus. Ein sechster Standort in Tschechien befindet sich derzeit in der Realisierung.

Am Standort Geisenfeld haben die Bauarbeiten bereits begonnen, um die Grundlage für die neu zu errichtenden Hallen zu schaffen. Auf über 16.000 m², aufgeteilt auf mehreren Ebenen, werden nach Fertigstellung zukünftig Artikel aus dem Trockensortiment von Kaufland gelagert und kommissioniert. Unter anderem entsteht dazu ein Hochregallager für die Nachschubsteuerung von AKL und AKA. Im AKL werden die langsam drehenden Artikel semiautomatisiert, durch Mitarbeiter an ergonomischen Arbeitsstationen, eingelagert und kommissioniert. Hier erfolgt der Einsatz von Shuttle-Systemen. Insgesamt werden am Standort über 200 Shuttle-Fahrzeuge von Vanderlande für die Einlagerung und Robotertechnik beim AKA für die Kommissionierung genutzt.

Das eigentliche Kernstück dieser Anlage ist das von Vanderlande neu entwickelte STOREPICK-System, das Kaufland zum ersten Mal an einem seiner Standorte einsetzen wird. STOREPICK ist eine durchgängige, robotergestützte Lagerlösung der nächsten Generation zur automatisierten Kolli-Kommissionierung, die eine Prozessoptimierung in der gesamten Wertschöpfungskette ermöglicht.

STOREPICK sorgt durch optimierte Prozesse im Lager wie auch in den Filialen für eine effiziente Abfertigung sowohl eingehender als auch ausgehender Waren und gewährleistet eine filialfreundliche Belieferung.

Die Zusammenarbeit von Kaufland und Vanderlande konnte trotz der durch die Covid-19-Pandemie ausgelösten erschwerten Umstände ohne Beeinträchtigung und wie gewohnt partnerschaftlich durchgeführt werden. „Wir hatten zunächst die Befürchtung, dass es bei einem Projekt in dieser Größenordnung aufgrund der unerwarteten Umstände zu Verzögerungen in der Projektausarbeitung kommen würde. Umso mehr freut es mich, dass wir gemeinsam mit dem Projektteam von Kaufland in dieser Phase trotz der räumlichen Trennung weiterhin eng, vertrauensvoll und zielgerichtet zusammenarbeiten konnten“, erläutert Vanderlande Deutschland Geschäftsführer Dr. Markus Ehrmann. Mithilfe von STOREPICK wird die Produktivität und somit die Wirtschaftlichkeit des Verteilzentrums am Standort in Geisenfeld entscheidend gesteigert.